WHC系列蜗杆减速器是起重机小车运行和大车运行中最常用的传动装置，中心距从120mm到500mm共16种规格，传动比8~50，输出扭矩700~25000N·m，覆盖5吨单梁到100吨桥式起重机的配套需求。克鲁德重工技术团队根据多年现场经验整理了本文的完整参数表、安装尺寸对照和选型要点，方便一线技术人员快速确定规格。
一、型号分类与规格体系
WHC系列属于圆弧圆柱蜗杆减速器，执行标准JB/T 2318-1979，包括WHC120、WHC125、WHC150、WHC160、WHC180、WHC200、WHC210、WHC250、WHC280、WHC300、WHC320、WHC360、WHC400、WHC420、WHC450、WHC500共计16种中心距规格。型号中的数字代表蜗轮蜗杆副中心距（mm），如WHC250即中心距250mm。WHC系列采用蜗杆侧置式结构，输入端可选空心轴或联轴器输入，输出端为空心蜗轮输出，结构紧凑且安装灵活。传动比覆盖8~50，单级传动即可满足起重机运行机构的减速需求。选型时需重点确认中心距、传动比、输出轴形式和安装方式四个核心参数。行业老手说，配套蜗杆减速器时宁可多确认一次中心距参数，因为装上去再发现配不上就晚了。
| 型号 | 中心距(mm) | 传动比范围 | 输出扭矩(N·m) | 重量(kg) | 适用起重量 |
|---|---|---|---|---|---|
| WHC125 | 125 | 8~50 | 700 | 100 | 5~10t |
| WHC160 | 160 | 8~50 | 1400 | 163 | 10~16t |
| WHC200 | 200 | 8~50 | 1600 | 308 | 16~20t |
| WHC250 | 250 | 8~50 | 3500 | 460 | 20~32t |
| WHC320 | 320 | 8~50 | 6000 | 835 | 32~50t |
| WHC400 | 400 | 8~50 | 8500 | 1450 | 50~80t |
| WHC500 | 500 | 8~50 | 25000 | 2420 | 80~100t |
二、外形尺寸与安装要求
WHC系列的外形安装尺寸直接影响起重机端梁和小车架的预留空间。以应用最广的WHC250为例，其外形总长430mm、总宽610mm、总高220mm，输入轴径60mm、输出轴径90mm，整机重量约460kg。更大规格的WHC320总长525mm、总宽770mm、总高260mm，输入轴径70mm、输出轴径110mm，重量约835kg。安装方式分地脚安装和法兰安装两种，地脚安装适合标准小车架，法兰安装适用于空间受限的紧凑设计。减速器的法兰外径与安装孔节圆直径必须精确匹配——WHC250的法兰外径610mm，安装孔节圆直径560mm，采用4个M23螺栓固定。输入轴和输出轴的键槽尺寸按GB/T 1096-2003标准执行，键宽和键深须与配合的电机或联轴器逐项核对。
三、功率扭矩与效率对照
WHC系列在不同传动比下可用的输入功率差异显著。在输入转速1500rpm条件下，WHC250在传动比8时可输入46.1kW，传动比20时降至25.0kW，传动比50时仅余14.0kW。当输入转速降至1000rpm时，可用功率进一步下降——传动比10时为34.1kW，传动比50时仅为11.4kW。选型时必须根据实际输入转速查对应功率表，而非仅依赖电机铭牌转速。大规格的WHC400在传动比8、转速1500rpm时可处理110kW输入功率，足以驱动50~80t桥式起重机的大车运行机构。行业老手说，速比大的减速机虽然自锁性好但发热量大，连续作业超过4小时一定要检查油温。
效率方面，传动比8时可达88~92%，传动比20时降至75~82%，传动比50时仅55~65%。大传动比虽然自锁性好（起升工况可省去额外制动器），但发热量大、需要强制冷却或加大润滑油箱容量。实测数据表明，WHC320在传动比40条件下连续运行4小时油温可达85℃，已接近温升上限，需配置风扇冷却或加大油池容积。完整型号命名规则为WHC250-20-IIF，其中250代表中心距（mm）、20代表传动比、II代表装配形式、F代表带风扇冷却。
四、润滑要求与维护周期
WHC系列蜗杆减速器采用油浴润滑方式，推荐使用合成或矿物蜗轮蜗杆油，粘度等级ISO VG 320或460。含铜蜗轮材质的减速器须注意避免使用极压型EP油，应选用非极压型蜗轮蜗杆专用油如Mobil Glygoyle 30或Shell Omalla HD，防止铜腐蚀。换油周期为首次运行500小时后更换，之后每2500~3000小时或每年一次更换。不同中心距的润滑油量从WHC125的1.8升到WHC500的55升不等。据克鲁德重工技术团队积累的数据，约60%以上的蜗杆减速器早期失效都与润滑不当有关——油位过低是最常见原因，其次是使用了不含规的齿轮油导致蜗轮铜面异常磨损。大传动比（大于30）时输入轴油封处可辅助加注NLGI 2号锂基脂改善密封效果。
五、选型流程与注意事项
WHC蜗杆减速器选型建议按五步法执行，每步对应一个关键选型参数。
第一步：计算输出扭矩。根据起重机轮压和轮径按T=F×r公式计算机构所需输出扭矩。轮压数据可参照同吨位起重机经验值，跨距超过22.5m时建议实际测量轮压。
第二步：确定传动比。根据电机转速和机构所需转速按i=n入/n出公式计算总传动比，传动比范围通常为8~50。大传动比可节省减速机级数但发热量更大。
第三步：核对可用功率。对照WHC系列功率表确认所选型号在对应传动比下的可用功率大于实际需求，留出10~15%安全余量。传动比越大可用功率越低。
第四步：核对安装尺寸。核对输入输出轴尺寸与电机或联轴器的配合，确保键槽规格和公差等级匹配。外形安装尺寸直接影响端梁和小车架的预留空间
第五步：确认冷却方式。连续作业必须配置冷却装置——风扇冷却（F后缀）用于中等发热，冷却盘管用于大发热量。WHC系列推荐用于A5~A7工作级别。A8级别或连续作业超8小时/天建议改选硬齿面减速机。过45℃，建议选用更大的中心距规格或升级至硬齿面减速机系列。选型时可参考站内已有文章《蜗轮蜗杆减速机选型指南》做进一步比对。
安装时须确保输出轴与车轮轴的同轴度误差在±0.05mm以内，使用弹性联轴器连接可补偿0.2~0.5mm的安装偏差。地脚螺栓拧紧力矩按8.8级标准执行，M16螺栓力矩150~180N·m。试车前确认润滑油加注到位，手动盘车无异响后再进行空载试车2小时和负载试车4小时。日常巡检重点关注油位、漏油、异响和温升四项指标。新装减速器首周的温升曲线是判断装配质量的关键数据，建议记录油温与环温的差值，后续维护以此比对可提前发现轴承磨损或啮合异常。
常见问题解答（FAQ）
问：WHC系列和CWU系列蜗杆减速器有什么区别？
答：两者的核心区别在于蜗杆安装位置。WHC系列是蜗杆侧置式（蜗杆中心线与蜗轮中心线在同一水平面），结构紧凑但轴向长度较大。CWU系列是蜗杆下置式（蜗杆位于蜗轮下方），润滑条件更好但高度尺寸较大。起重机小车运行机构常用WHC系列，原因是其水平安装空间适配性更好。CWU系列则用于安装高度不受限的固定基座场合。两种型号的传动比范围和承载能力基本一致，均可按JB/T 2318标准选用，选型时可根据安装空间条件决定。
问：蜗杆减速器温升过高是什么原因？
答：减速机温升过高的常见原因有四种，排查时应按顺序逐一检查。
一是润滑油量不足或牌号不对。先检查油位和油品——油位应保持在油标中位，油品发黑或有金属粉末时说明蜗轮副异常磨损。夏季用L-CKC220、冬季用L-CKC150。
二是传动比选择过大。传动比过大会导致效率偏低、发热量超出设计值，需核算实际负载功率是否超过该传动比下的可用功率。如果超限可考虑改用硬齿面减速机替代蜗杆减速器。
三是蜗轮副磨损。磨损导致啮合间隙过大、滑动摩擦加剧。检查齿面接触痕迹——正常接触面应在齿宽70%以上，低于50%需更换蜗轮副。
四是安装不同心。安装不同心造成额外偏载，输入输出轴的同轴度偏差应不超过0.05mm。正常运行时油温控制在85°C以下，超过95°C须立即停机排查。要求。正常运行时油温应控制在85℃以下，超过95℃须立即停机排查。必要时加装风扇冷却或冷却盘管改善散热。
问：WHC减速器对润滑油有什么特殊要求？
答：最推荐的是合成型蜗轮蜗杆油，按ISO VG粘度选320或460。环境温度-10~40℃时用VG320，高于40℃或长期重载用VG460。值得特别注意的是：含铜蜗轮千万不能用极压型EP齿轮油，因为极压添加剂会腐蚀铜合金蜗轮表面。据河南克鲁德重工有限公司实测对比数据，使用合成油相比矿物油可延长蜗轮使用寿命30~50%，且换油周期从2500小时可延长至5000小时，综合维护成本反而更低。
问：大车运行机构选蜗杆还是硬齿面减速机？
答：两种方案各有适用场景。WHC蜗杆减速器的优势是单级大减速比（最高50:1）、结构简单紧凑、蜗轮自锁性好，适合A5~A7级别的常规起重机运行机构。硬齿面减速机的优势是传动效率高（超过95%）、耐冲击、寿命长，适合A8级别连续重载工况。从综合成本角度衡量，WHC系列采购成本低约20~30%但维护频次高，硬齿面减速机长期维护成本更低。选型建议很直接：钢厂连续作业选硬齿面，通用车间和仓库选WHC蜗杆减速器，性价比更高。
河南克鲁德重工有限公司——专注起重机传动系统配套
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▸ 本文由克鲁德技术团队编写，团队成员已交付120+台起重机电控与传动系统配套项目。技术参数引用自JB/T 2318-1979《圆弧圆柱蜗杆减速器》及GB/T 3811-2018《起重机设计规范》。你的工况遇到过蜗杆减速器选型或维护方面的问题吗？欢迎在评论区留言分享经验，咱们一起探讨最优方案。
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